Desde la IndyCar informaron que, tras evaluar el trabajo realizado por Dallara, Pankl y PPG, se determinó que el aeroscreen de segunda generación se va a introducir el año que viene. La mayor diferencia con respecto al que se presentó en el 2020 radica en su ligereza ya que el dispositivo tiene un novedoso marco de titanio que reduce en gran medida el peso del armazón que se instala sobre la cabina del chasis Dallara DW12. Este aeroscreen 2.0 también será más eficiente en cuanto a resistir impactos ya que en tres años de experiencia se logró advertir en cuáles puntos se debe fortalecer la estructura.
Como dispositivo de seguridad, el aeroscreen ha cumplido su función, la pantalla de policarbonato laminado se ha mostrado eficiente en lo referente a proteger la integridad del piloto, pero también ha tenido sus debilidades y la más destacada es que impide la refrigeración en la cabina. Al respecto, la nueva versión tendrá dos versiones, una para circuitos mixtos y otra para óvalos, ambas ofrecerán una mayor ventilación, sobre todo la de circuitos callejeros, a través de un sistema de conductos que toma el aire de la parte trasera del aeroscreen para redirigirlo al piloto.
Tino Belli, director de aerodinámica de la IndyCar, explicó que se tomó el diseño original para optimizarlo, en este caso la empresa Pankl se encargó de reducir el peso del marco y PPG de la pantalla, ambas compañía utilizando un avanzado diseño en 3D. Se pasó de un espesor de 9,6 milímetros a 6 y se le realizaron pruebas balísticas para determinar su efectividad ante fuertes impactos y la respuesta resultó positiva. La cabina tendrá más ventilación y las bandas solares bajarán un poco más. El nuevo aeroscreen será mucho más liviano, alrededor de 12 libras, y eficiente que su antecesor.
En palabras de Tino Belli:
El Aeroscreen 2.0 será más liviano e incluye un conducto que envuelve el marco de titanio y que bombea aire a la cabina cuando el monoplaza está en pista. Tomamos el marco original para reducir el peso en áreas donde las tensiones son menores, utilizamos el 3D obviamente porque hay muchas estructuras huecas en el marco superior. Si se hiciera una fabricación sustractiva mecanizada CNC, no se podría reducir el peso al material.
Vía RACER
