La impresión 3D ha venido para quedarse, eso está claro, y para convertirse en una de las tecnologías más prometedoras para la industria del automóvil. Y el mejor ejemplo lo tenemos en el último avance de Bugatti. Bugatti acaba de presentarnos las primeras pinzas de freno producidas mediante impresión 3D, que no solo serían innovadoras por la técnica empleada en su construcción, sino también por ser las pinzas de freno más grandes de la industria y el componente funcional más grande producido mediante impresión 3D en titanio. Bugatti comenzará a probar nuevos componentes producidos mediante impresión 3D este mismo año, con el objetivo de analizar su funcionamiento y valorar su aplicación en productos de serie en los próximos años. Y no solo eso, Bugatti quiere liderar la investigación de la impresión 3D en el Grupo Volkswagen, con avances que a la postre acabarán aplicándose en otras marcas del grupo, y no solo en deportivos como el Bugatti Veyron y el Bugatti Chiron.
Imprimiendo los frenos de titanio de un Bugatti en 3D
La fabricación aditiva, el principio empleado en lo que coloquialmente conocemos como impresión 3D, puede permitir a fabricantes como Bugatti desarrollar componentes con propiedades significativamente mejores que los empleados actualmente. En la pinza de un freno se buscan aspectos tan deseables como conseguir que sea ligera, y resistente. Aplicando la fabricación aditiva en la construcción de una pinza de freno de titanio, habrían conseguido mejorar las propiedades de los frenos utilizados en el Bugatti Chiron, que ya son los más potentes de la industria.
Estas pinzas de freno de titanio serían más resistentes y, sobre todo, más ligeras, que las de aluminio del Bugatti Chiron. Una pinza que en el Chiron pesaría 4,9 kilogramos, ha conseguido aligerarse hasta los 2,9 kilogramos.
La razón por la cual hasta ahora no habían desarrollado frenos con pinzas de titanio, y habían recurrido a pinzas de aluminio, con pistones de titanio, no era otra que la dificultad de transformar un bloque de titanio en una pinza funcional mediante técnicas como el mecanizado o la fundición. La solución la habrían encontrado en técnicas de fabricación aditiva punteras que, a la postre, no solo han permitido crear un componente con un rendimiento superior al de los empleados hasta la fecha, algo que será clave si Bugatti aspira a seguir mejorando los registros de sus deportivos, sino también hacerlo en un tiempo récord. Desde que surgió la idea de crear estas pinzas de freno, hasta que se construyó la primera pinza de titanio, solo pasaron tres meses, en los que Bugatti y sus socios de la Universidad de Tecnología de Hamburgo, desarrollaron el componente, mediante avanzadas técnicas de simulación, y lo fabricaron.
Para hacernos una idea de lo complejo y minucioso que es este método de producción de componentes, imprimir una pinza de freno requiere 45 horas de trabajo de la mayor impresora 3D del mundo que va depositando el titanio en polvo, capa a capa, y fundiéndolo mediante cuatro láseres de 400 vatios.
Esta pinza de freno se compone de un total de 2.213 capas de titanio. Un dato más acerca de lo prometedora que resulta esta tecnología.
y depositar 2.213 capas de titanio durante 45 horas de trabajo de la impresora 3D más grande del mundo
Insistimos en que producir pinzas de freno de titanio mediante impresión 3D, mediante fabricación aditiva, es solo el principio. El número de aplicaciones en los que la técnica de la fabricación aditiva pueden facilitar el desarrollo de componentes de un rendimiento que no era posible hasta la fecha, es casi infinito. Para que Bugatti pueda crear deportivos más avanzados, más potentes, y más rápidos, será necesario superar las barreras que hasta ahora imponía la técnica.
Pero eso es solo el principio. En Bugatti están convencidos de que estos avances beneficiarán en última instancia a todas las marcas del Grupo Volkswagen.
