Siempre que se presenta algún nuevo modelo, más aún si se tratan de aquellos que sientan precedentes en su segmento, como es el caso del Mercedes Clase S que hemos conocido hace apenas unos días, nos centramos en detallar en profundidad cómo es ese nuevo vehículo, qué novedades trae consigo, cuál es el último sistema tecnológico con el que nos dejará a todos con la boca abierta, o qué motores se esconderán bajo su capó, pero nunca reparamos en los cambios que se implantan en su línea de producción para poder fabricarlos. Así pues, tan importante es la fábrica donde se construye ese modelo como el modelo en sí, pues si no está bien elaborado de nada sirve, y es por ello que Mercedes, de un total de 2.100 millones de euros que ha invertido en la factoría de Sindelfingen (Alemania), ha destinado 730 a Factory 56, el lugar donde se producirá esa nueva Clase S.
Conectividad para una mayor flexibilidad
Hace muchos años se pensaba que el modelo más eficiente de fabricación, y el que mayores beneficios generaba, era aquel que fuese capaz de producir el mayor número de unidades posibles del mismo producto en el menor tiempo posible, es decir, lo que viene siendo una producción en serie rígida. El tiempo, y fabricantes como Toyota con su just in time, ha demostrado que en la industria de la automoción eso no funciona, sino que lo ideal es una producción que se ajuste a la demanda, y que sea lo más flexible posible, es decir, que pueda fabricar la mayor variedad de productos (o versiones de uno) dentro de unos límites razonables: ¡si no todos los coches tendrían el mismo motor, el mismo cambio y el mismo equipamiento!
Mercedes-Benz Mercedes Clase S
Así pues, Mercedes ha dotado las líneas de producción de Factory 56 con una gran flexibilidad, algo lógico, pues se encargarán de fabricar los buque insignia de la marca, modelos como los Clase S, GLS o Maybach, los cuales cuentan con un amplio abanico de personalización por parte del cliente final. No obstante, esas mismas líneas también serán capaces de fabricar cualquier SUV, o incluso vehículo compacto, de la firma de la estrella si se diese el caso.
Para conseguir esa gran flexibilidad se ha recurrido a la aumatización de procesos como el transporte de componentes a cada estación de trabajo y a lo largo de la cadena de producción, de forma que un robot autónomo es capaz de llevar una determinada pieza para fabricar un determinado pedido hasta la estación correspondiente, evitando así errores humanos en la selección de esa pieza y pérdidas de tiempo. Igualmente, también se ha recurrido a una mayor conectividad e informatización total, contando con red 5G en toda la fábrica, de forma que las órdenes de trabajo se consultan en tablets u ordenadores, lo cual, además de ahorrar 10 toneladas de papel al año, también agiliza los trámites y permite una actualización en tiempo real por parte de ingeniería.
Además, es esa informatización en la que se basan los mencionados robots para llevar los componentes de un lado a otro (como robots no es sólo «una cesta que lleva el material», sino también las propias grúas que transportan las carrocerías y demás máquinas inteligentes), la que también se usa para medir los indicadores KPI. ¿Pero qué es un indicador KPI? Son parámetros, como por ejemplo el tiempo que se tardaría en montar un salpicadero o la relación entre número de unidades producidas y el número de pedidos, que dan idea de cómo de eficiente es la producción, de si se están cumpliendo los objetivos, o cuáles de las mejoras implantadas que funcionan, y cuáles no, de ahí la importancia de poder conocer esos KPIs de la forma más exacta posible.
Y también ecología
Por otro lado, y acorde a los nuevos tiempos, también se ha apostado por un modelo de fabricación más sostenible y respetuoso con el medioambiente. Según cuenta Mercedes, para la construcción del edificio central se ha utilizado hormigón reciclado, el cual aprovecha los restos de demoliciones como áridos, además de cubrir el 40 % de la superficie con plantas, para así contrarrestar las emisiones de CO2 y proporcionar un mejor clima dentro de las instalaciones. Por último, en este aspecto también se han instalado 12.000 módulos fotovoltaicos que generan una potencia pico de 5.000 MW, junto a 1.400 kWh de acumulación procedente de baterías recicladas de coches eléctricos. Con todo ello, Factory 56 es una fábrica CO2 neutral que además necesita un 25 % menos de energía que otras equivalentes.
Finalmente, y no menos importante, cada puesto de trabajo de sus más de 1.500 empleados ha sido analizado ergonómicamente, de forma que las carrocerías o demás elementos a ensamblar se sitúan en la mejor posición para ello, de cara a prevenir la salud de sus empleados y, por qué no, optimizar también esa tarea.
