El fabricante norteamericano Ford, en colaboración con firmas como Boeing o institutos como el MIT (Massachusetts Institute of Technology), han desarrollado un nueva tecnología para la transformación y conformación de piezas metálicas para la construcción de prototipos o reducidas series de fabricación de componentes.
La tecnología desarrollada permite trabajar con metales como el Acero sin necesidad de grandes y costosos sistemas de transformación que en la actualidad obligan a invertir grandes cantidades de dinero y esfuerzos para pequeñas series de producción. Esta nueva tecnología desarrollada permite una nueva herramienta de transformación capaz de reducir costes, tiempos y esfuerzos.
Con la generación del diseño final de la pieza introducido en formato CAD en el software F3T, la máquina es capaz de transformar un panel de Acero en la pieza requerida empleando dos brazos articulados que están situados a cada cara de la lámina de metal. El resultado final es idéntico al que se hubiese conseguido a través de un proceso de transformación mediante estampado, pero sin requerir los altos costes que supone crear una matriz de diseño para una producción limitada.
La principal ventaja de esta tecnología F3T reside en la reducción de costes para la fabricación de prototipos o la introducción de mejoras en desarrollos de pruebas. Con una máquina capaz de trabajar el metal sin necesidad de invertir en costosas matrices, se abren nuevas puertas para la investigación y evolución a través de los diseños prototipos.
La personalización también será un punto donde la tecnología F3T puede encontrar un importante potencial de explotación. La capacidad para fabricar piezas y diseños en limitada producción a reducido coste permite a los fabricantes ofrecer cambios y modificaciones a petición para los modelos de producción masiva. Series limitadas y programas de personalización encontrarán en la tecnología F3T un importante aliado para ampliar sus posibilidades sin por ello incrementar costes y tiempos de desarrollo.
Fuente: Ford
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