Muchos no conocerán el papel que está desempeñando SGL Group en el futuro uso a gran escala de la fibra de carbono en el sector automovilístico, pero si a SGL le unimos la firma BMW y su apuesta por los revolucionarios BMW i3 y BMW i8 puede que comencemos a hacernos una ligera de idea de que va todo esto.
La ambiciosa apuesta de BMW por el uso de polímeros reforzados con fibra de carbono (CFRP) en su nueva submarca BMW i comienza a dar sus frutos en forma de un proceso de fabricación lo suficientemente optimizado como para que los costes de producir piezas a partir del codiciado polímero podrían verse reducidos en un 70% según declaraciones de SGL Group.
Fibra de carbono: el material codiciado por todos los fabricantes
Estas declaraciones suponen un importante golpe de efecto en el futuro de SGL Group a la vez que en la propia BMW al poseer un 18,4% de la compañía de forma directa, además de otro 28% a través de la familia Quandt que controla a su vez un 48% de BMW Group. Todo queda en casa.
Así, la joint venture entre SGL Group y BMW planea doblar la producción de CFRP hasta las 6.000 toneladas/año respecto al máximo de 3.000 toneladas/año fijadas hasta la fecha. Esta acción supondrá dar alas al proceso productivo que desde que arrancó para dar vida al BMW i3, ha sufrido importantes mejoras y cambios para conseguir un proceso productivo capaz de reducir drásticamente sus costes.
A día de hoy, SGL es capaz de subrayar el potencial de mejora con el que cuentan a través de las economías de escala, de la optimización de los procesos y de la amortización de las inversiones. Así, junto a un aumento paulatino de la producción del CFRP, los costes podrán verse reducidos en un 70%.
BMW ha dicho por activa y por pasiva que su interés en el uso masivo de fibra de carbono es muy alto de cara a expandir su uso por toda su gama de modelos. No hablamos solo de modelos prestacionales o de corte «geek», sino que desde Munich planean una ofensiva de importante calado donde la fibra de carbono sea el principal elemento que de forma a carrocerías y chasis.
El BMW i3 ha sido el primero en poner en el mercado una estructura CFRP producida en serie para un vehículo económico, estando seguido por el BMW i8 que aplica idéntico concepto de uso masivo de fibra de carbono junto a un módulo y elementos en Aluminio.
La confección de la fibra de carbono es el principal problema en la reducción de costes del CFRP, sin embargo BMW ya ha dado los pasos suficientes para hablar sin tapujos de un aumento de la presencia de este polímero en sus modelos en un plazo de dos años máximo con una importante reducción de los costes asociados.
Fuente: AutomotiveNews
En Tecmovia: Tres innovaciones de BMW i que han llegado para quedarse y extenderse a toda la gama BMW | Pintar la fibra de carbono de BMW no ha sido nada fácil
