BMW ya ha comenzado a fabricar el BMW i8 para muy pronto comenzar sus ventas en Europa y EE.UU. El primer deportivo híbrido enchufable desarrollado por BMW guarda una estrecha relación con el BMW i3 por la multitud de soluciones e innovaciones aplicadas en su diseño, sin embargo el i8 supone ir un paso más allá en la nueva estrategia de BMW concentrado en un carrocería coupé un gran número de invenciones que nos adelantan cómo será el futuro de la marca en los próximos años.
BMW i8: el concept que llegó al mercado
Partiendo de un proceso de producción cuyo objetivo siempre ha sido conseguir construir un vehículo capaz de lucir la etiqueta de sostenible, BMW presentó la submarca i con un ambicioso plan estratégico que tenía en cuenta cada mínimo detalle implícito en la construcción de cada nuevo BMW i8.
Basándose en un chasis dividido en dos partes y denominado LifeDrive, el BMW i8 pondrá en el mercado una nueva forma de entender la deportividad gracias a una especial cuidado por la eficiencia.
Los dos módulos en los que se divide el chasis del BMW i8 parten de una estructura fabricada en Aluminio que acoge la sección central inferior y los subchasis delantero y trasero (módulo Drive) y un monocasco de fibra de carbono (CFRP) que hace las veces de jaula de seguridad y habitáculo, al mismo tiempo que carrocería (módulo Life).
El proceso de fabricación del BMW i8 arranca en Moses Like donde a través de SGL Group, BMW crea la fibra de carbono que después será transformada en diferentes piezas de la estructura del BMW i8 en la fábrica alemana de Landshut. El gran secreto de BMW para haber llevado la fibra de carbono a la producción en serie a gran escala está precisamente en el control que tiene sobre todos y cada unos de los procesos desde la obtención de la materia prima.
La fibra de carbono en el futuro de BMW
La firma alemana ha superado numerosos contratiempos en el proceso productivo y de manufactura de la fibra de carbono para poder estar ya en disposición de recortar sus costes en hasta un 70% según las últimas informaciones hechas oficiales. La evolución constante de las técnicas y la mejora de los procesos ha permitido a BMW satisfacer la alta demanda registrada por el BMW i3, además de encontrar rentabilidad en cada modelo fabricado.
El módulo Drive, donde encontramos todos los componentes del sistema de propulsión, se realiza en la fábrica de Dingolfing. En dicha fábrica se construye desde cero el módulo Drive haciendo único uso de perfiles de Aluminio necesitando más de 800 cordones de soldadura. El uso de Aluminio junto a la fibra de carbono permiten que el peso final del BMW i8 quede en 1.490 kilogramos.
Un aspecto sumamente interesante del conjunto motopropulsor del BMW i8 es que todos sus componentes han sido desarrollados por la propia BMW, estando localizada su fabricación en las plantas de Dingolfing y Landshunt. Tanto la mecánica tricilíndrica de 1.5 litros y 231 CV como el propulsor eléctrico de 131 CV.
El ensamblaje final del diseño LifeDrive se realiza en la planta de Leipzig acompañando al proceso de producción del BMW i3. Tras el recorrido realizado por las diferentes fábricas de BMW, el BMW i8 cobra vida en unúnico cuerpo en Leipzig restando tan sólo la adopción de todos los elementos de confort e interior.
Fuente: BMW
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